PLC, makinenin çalıştığını ve kaç çevrim tamamladığını biliyor olabilir. Üretim sorumlusunun sorusu ise daha somuttur: “Bu vardiyada ne kadar ürettik, nerede zaman kaybettik?”
Bu iki bilgi arasında eksik olan şey, sinyalin üretimdeki karşılığıdır. İlk kurulumda bütün etiketleri toplamaya çalışmak yerine, ekibin her gün kullanacağı bir sorudan başlayın.
Önce raporun yanıtlayacağı soruyu seçin
Örneğin “Makine planlı vardiyanın ne kadarında durdu?” sorusu için çalışma durumu ve planlı üretim aralığı gerekir. Üretim adedi ve OEE de isteniyorsa sayaç, ürüne ait çevrim süresi ve sağlam ürün bilgisi eklenir.
Sonucu kimin okuyacağını baştan belirleyin. Operatör duruş nedenini girecek, vardiya amiri sonucu inceleyecekse ekranı da kayıt adımlarını da buna göre kurun.
Ekrandan önce veri eşleştirmesini yapın
Aşağıdaki tablo örnek bir başlangıçtır. PLC adresleri makineye göre değişir.
| Bilgi | Kaydedilecek tanım | Sahada yapılacak kontrol |
|---|---|---|
| Makine durumu | Çalışma, bekleme, duruş ve arıza kodları | Ekrandaki durum operatörün gördüğüyle aynı mı? |
| Üretim sayacı | Birim, sıfırlama ve taşma davranışı | Tamamlanan bir parça sayacı nasıl değiştiriyor? |
| Sağlam veya fire adedi | Kararın verildiği yer | Yeniden işlenen parça iki kez sayılıyor mu? |
| Çevrim süresi | Ürün ve zaman birimi | Saniye/adet ile adet/dakika karışıyor mu? |
| Vardiya veya iş emri | Başlangıç, bitiş ve planlı molalar | Rapor doğru dönemi kapsıyor mu? |
Makineye kalıcı bir kimlik verin. İş merkezinin adı değiştiğinde geçmiş kayıtlar kaybolmasın.
Sayaç sıfırlanmasını üretim kaybı sanmayın
9.800’den sıfıra düşen sayaç, eksi üretim yapıldığı anlamına gelmez. Sayaç sıfırlanmış olabilir. Benzer şekilde, güncellenmeyen bir değer de makinenin sorunsuz çalıştığını göstermez.
Okumanın zamanını ve başarılı olup olmadığını kaydedin. Normal çevrimi, duruşu, yeniden başlamayı ve sayaç sıfırlamasını makinenin başında deneyin. Bağlantı kesildiğinde uygulamanın ne gösterdiğine de bakın.
PLC’nin bilmediği bilgiyi doğru yerde tamamlayın
Makine, operatörün hattı neden durdurduğunu veya hangi siparişin üretildiğini her zaman bilemez. Bu bilgiyi bilen kişi ya da sistem kayda eklemelidir.
Operatör duruş nedenini seçer. Planlama üretim aralığını verir. Ürün kaydında çevrim süresi tutulur. Kalite kontrolü sağlam adedi belirler. OPC Foundation’ın OEE örneği de planlı değerlerle makineden gelen ölçümleri ayrı ele alır.
İlk vardiyayı baştan sona karşılaştırın
Örnek olarak 450 dakika planlı üretim, 390 dakika çalışma, 720 toplam ve 690 sağlam ürün düşünelim. İdeal çevrim 30 saniye ise OEE %76,67 çıkar.
Bu sayıyı kabul etmeden önce operatörün adet ve duruş kaydıyla karşılaştırın. Fark varsa oluştuğu ana dönün. Ekranı doğru göstermek için son yüzdeyi düzeltmek, kaynaktaki sorunu gizler.
Hesabı OEE formülü ve hesaplama aracıyla kontrol edebilirsiniz.
Orenda ile ilk kurulum
Orenda Box tanımlanan makine verisini toplar ve uygulamaları sahada çalıştırır. Orenda MES üretim kayıtlarını, duruşları ve raporları bir araya getirir. Yetkili kişiler ilgili uygulamaya Orenda Connect üzerinden uzaktan da ulaşabilir.
Bir makine ve az sayıda veriyle başlayın. İlk vardiya raporu sahadaki ekibe anlamlı geldiğinde başka makineleri veya daha ayrıntılı soruları ekleyin.
