В края на смяна операторът отчита 798 приети части. PLC показва 330. Складът е получил 760. Всички тези цифри могат да бъдат правилни: PLC брои цикли, операторът брои проверените части и крайният контейнер не е достигнал склада.
Полезният MES пилотен проект прави тези разлики обясними: какво представлява всеки брой, към кой продукт принадлежи и кога записът става завършен.
Примерът с формоване по-долу използва илюстративни стойности.
Индустриална контекстна снимка: Freek Wolsink / Pexels.
Изяснете броенето, преди да изчислявате ефективността
Да предположим, че продукт А използва матрица с две кухини сутринта. Продукт B използва четири кухини по-късно в смяната. PLC записва общо 330 цикъла. Прилагането на един множител към цялата смяна дава грешен резултат.
| Производство | Цикли | Части на цикъл | Общо части | Отхвърлено | Прието |
|---|---|---|---|---|---|
| Продукт А | 250 | 2 | 500 | 12 | 488 |
| Продукт Б | 80 | 4 | 320 | 10 | 310 |
| Смяна | 330 | — | 820 | 22 | 798 |
Промяната на продукта разделя две различни правила за броене. Неактивна кухина би променила правилото отново. Без този контекст прецизният брояч може да създаде неточен отчет.
В Orenda MES настройките за работното място и продукта дават началния контекст. Операторът избира продукта при започване на производствена серия. Записите за производство и престои остават достъпни в отчетите. При настройката екипът установява дали източникът подава цикли, всички изделия или само приетите изделия. Не свързвайте брояч на цикли като брояч на изделия без правилното преобразуване.
Определете кога оценката за качество е окончателна
Някои дефекти се откриват още при машината. Други се установяват при по-късна проверка. Ако утре бъдат бракувани десет изделия, трябва ли да се промени отчетът за вчерашната смяна?
Предаването на смяна описва какво е било известно при предаването. Окончателният преглед на качеството може да включва по-късни решения. Различните им цели обясняват очевидното несъответствие.
Orenda MES поддържа автоматични източници за количества и ръчно въвеждане на годни и бракувани изделия от упълномощени потребители. Всяка корекция трябва да посочва засегнатата серия и да обяснява физическото количество. Определете и как се броят доработените изделия. Едно изделие, преминало два пъти през работното място, не трябва да се отчита като две приети изделия.
Уточнете как се изчислява времето
Една осемчасова смяна съдържа 480 минути. Ако договореното определение изключва 30-минутна почивка, планираното време за производство е 450 минути. С 42 минути регистрирани спирания на производството, времето за работа е 408 минути. Тогава наличността е 408 / 450, или около 90,7%.
Това изчисление е полезно само ако изключването на почивката отговаря на реалната работа. Ако машината работи през почивката, времето се отчита по друг начин. Уточнете и времето за настройка и планирана смяна на инструменти, преди OEE да стане управленска цел.
Спирането, пресичащо границата на смяна, добавя още един тест. Спирането от 15:55 до 16:10 допринася за пет минути за смяната, завършваща в 16:00, въпреки че цялото събитие продължава петнадесет минути. Даването на двете смени на пълното събитие би отчело двойно част от загубата.
Тествайте записите, които лесно се разбират погрешно
Нормалното производство рядко е най-трудният случай. Промяна на продукта, нулиране на брояча или прекъсната връзка разкрива дали настройката запазва значението на данните.
Ако броячът премине от 9998 на 3, интеграцията трябва да разграничи нулиране, достигане на максималната стойност и невалидно отчитане. При прекъсната връзка „няма производство“ и „производството не е измерено“ означават различни неща. Страницата с машинни променливи в MES позволява проверка на свързаните сигнали и наличната история. Тя не може да възстанови измервания, които никога не са били събрани.
Тези проверки са включени в договорената процедура за въвеждане в експлоатация.
Разширете внедряването, когато можете да обясните резултатите от смяната
Приемането трябва да обхваща обикновените смени и тези изключения. Ръководителят на производството и операторът трябва да могат да обяснят количествата, времето и корекциите, като използват едни и същи записи. Останалите различия се нуждаят от собственик и толерантност, подходяща за процеса.
Непотвърдени причини за престой остават в списъка за преглед на екипа. Близка PLC аларма може да помогне за анализа, но не установява причината. След като броят, времето и изключенията са обяснени, същият метод за приемане може да се използва на следващата машина. Сравнението на MES, HMI и SCADA обяснява ролята на всяка система.
